绵橡胶或称微孔橡胶，有许多特殊性能，如质轻、隔热、吸湿、缓冲防震性能良好，因而，在制鞋工业中获得广泛应用。用固体干胶制造微孔橡胶或海绵橡胶时，通常是在橡胶混炼过程中加入发泡剂及其它助剂，在较高的温度下进行化学反应，分解出气体，使橡胶发泡膨胀形成海绵橡胶。欲制得性能良好的海绵胶，对发泡剂品种的选择、用盆的确定、助发泡剂的配合是非常重要的。对橡胶发泡剂通常希望满足如下要求:
(A)贮存时对酸、碱、光、热的稳定性良好、无毒性、无奥味、对产品无污染或变色。
(B)在较短的时间内就能完成热分解，其发气童亦可进行控制。
(C)粉末状发泡剂应是粒度细小而又均匀，在胶料中易于分散均匀。
(D)发泡剂不影响橡胶的硫化历程。
(E)发泡剂应售价低廉。
根据化学成份，发泡剂可分为无机和有机化合物两种.
(l)发泡剂的特性(l-1)无机发泡剂
(1-l-1)碳酸氢钠(NaHCO3)，它是无毒、无臭的白色粉末、比重为2.2，能溶于水。在100℃左右就能够缓慢分解，产生CO2气体。在140℃时能迅速分解。热分解反应式如下:
2NaHCO3→Na2CO3+CO2↑+H20
如果化学反应全部生成CO:和水，而水又全部变成蒸汽时，其发气量可达270cm3/g.
但事实上其热分解产生的CO2气体和水蒸汽，只能达到理论值的一半左右.为了使它能够较完全地分解，提高它的发气量，常豁在胶料中加入弱酸性物质(例如硬脂酸)作为助发泡剂。
(1-1-2)碳酸氢铵
(NH4HCO3)，它是白灰色粉末，比重为2.2，在干燥状态下无氮味，但在有潮气存在时，在60℃就开始缓慢分解，生成氨、二氧化碳和水，反应如下:
NH4HCO3→NH3↑+CO2↑+H20
按理论计算值它的发气盘很高，可达800cm3/g，但实际上远不能达到此数值，因为化学反应是可逆的，无机发泡剂售价低廉，易于购到，它们常用于胶鞋海绵胶料中。它们的热分解温度低，分解出来的气体是NH3、CO2和水汽。这些气体在橡胶中的渗透性大.难以制造闭孔的，细小孔眼结构的海绵制品。制成的海绵胶孔眼大，孔壁强度低，收缩率较大，变形亦较大。
(l-2）有机发泡剂
(l-2-l)发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)
它是黄色粉末，比重为1.65，不溶于水，在空气中的热分解温度为200℃左右。加入发泡助剂，例如硬脂酸、尿素、苯甲酸、氧化锌、氧化镁、氧化铅、乙二胺、明矾等等，都能使它的热分解温度大大降低。
它的发气量较大，约为250cm3/g。它的热分解反应式如下:
它无毒、无奥、不污染不变色、不溶于一般的有机溶剂和增塑剂。又因它的顺粒细小，故易于在橡胶中混炼分散均匀。在常压或加压下发泡剂可以应用。
虽然它的热分解温度较高，但加入适当的助发泡剂就能使其热分解温度大大降低。分解出的N2、CO等气体，在橡胶中的渗透性小，适于制造闭孔海绵制品。但因也有少量的NH3逸出，而NH，气在橡胶中易于渗透，故制成的海绵胶收缩率亦较大。
(1-2-2)发泡剂H(N.N’-二亚硝基五次甲基四胺)它是淡黄色粉末，热分解温度较高，为195℃左右。发气量亦较多，约为240cm3/g。它的热分解反应式如下:
在常温下，即使加入助发泡剂它也是稳定的。但当温度升高至一定程度时，却能迅速分解，它的热分解产物有异味。
它的热分解产物是甲醛、氨和氮气。因NH3的渗透性大，同时又因氨能与甲醛反应生成固态的六次甲基四胺，故制成的海绵胶孔眼壁易破，孔径也较大，虽能制成联孔结构海绵胶，但收缩率较大。
(1-2-3)发泡剂OBSH(二苯磺酰肼醚)
它是白色细微粉末，比重为1.52，它的热分解温度低，在130℃左右就可开始缓慢分解，150℃时能迅速分解。无需助发泡剂也能在通常的硫化温度(130℃~150℃)下发泡。热分解反应式如下:
它的发气量较少，约为125cm3/g。其热分解产物残渣是一个具有硫醇味的不挥发性聚合物。
它贮存时稳定、无毒、不燃。用它制成的海绵胶气孔结构细致均匀。因为分解出来的气体是N:，故渗透性小，能形成闭孔或联孔结构的海绵胶，孔眼不易塌陷，收缩率较小，变形亦较少。(1.2.4)发泡剂DAB，(二偶氮氨基苯)。
其分子式为:
宁它是具有特殊气味的棕色粉末，熔点约100℃，热分解温度约为95℃，分解时产生N2气。发气量较少，约为113cm3/g。它与橡胶混炼时相容性较好，易于分散均匀，应用时不需要加入助发泡剂也能在较低温度下发泡。其缺点是变色严重，对皮肤有刺激作用。
(l-2-5)发泡剂TSH(对甲苯磺酰肼)
它是白色粉末，比重为L43，它的热分解温度低，约为104℃左右。发气量不多，为125cm3/g。
其热分解反应式如下:
其特点是热分解速度缓慢，与橡胶硫化时的硫化温度相近似或一致。无需加入助发泡剂也能发泡，易于使硫化与发泡过程同步进行。分解出来的N:气在橡胶中透气性小，适于制造闭孔结构海绵制品。气孔孔眼细小而且均匀，产品质量较好。
(1-2-6)发泡剂ABIN(或称发泡剂N)(偶氮二异丁脑)它是白色粉末，比重为1.13，熔点为105℃左右。95℃即能开始热分解，无需助发泡剂。发气量为140cm3/g。反应方程如下:
它分解出的氮气对橡胶的渗透性小，适于制造闭孔结构的海绵胶。产品孔眼结构大小均匀，不易塌陷。
其缺点是有一定毒性。分解后的残渣四甲基丁二睛也是有毒物质，另外它售价亦较高。
(2)发泡剂的选择应用根据海绵胶的性能要求，工艺条件的情况，产品的成本、卫生环境等要求来选择应用发泡剂。
(2-1)无机发泡剂与有机发泡剂并用，制造胶鞋中底海绵。
(2-1-l)胶料配方:
(2-1-2)说明:
(2-1-2-1)胶鞋海绵中底是低廉橡胶制品.要求成本低廉，所以采用无机发泡剂与有机发泡剂并用，既可使性能达到要求，又成本较廉。
(2-1-2-2)采用碳酸氢钠是因为它价廉又易于购到，但分解出来的气体是CO2，此种气体在橡胶中的渗透性和溶解性都较大，难于制成所要求的闭孔结构的海绵胶，所以须加入有机发泡剂H，使性能获得改善。
(2-1一2-3)发泡剂H的热分解温度较高。但碳酸氢钠在100℃的较低温度下就能分解出CO:气体，使胶料发泡。为了协调两者的发泡温度，可加入助发泡剂硬脂酸、明矾等能使发泡剂H的热分解温度降低，而且也能减少发泡剂的用量，降低成本。
(2-1-2-4)明矾是带有结晶水的硫酸钾铝〔KAI(SO4)2·12H20〕它是助发泡剂，在低温下明矾含有结晶水。在80℃以上时，结晶水逐渐析出，此种结晶水能促进加速发泡剂H的热分解。
(2-1-2-5)为了确保制品海绵胶质量。明矾和碳酸氢钠都应研磨成细微粉末再加入胶料中，发泡剂H也应使用细粉。最好是将它们用80目筛网过筛。否则它们呈大粒状，分散不均匀，发泡时气孔结构不良，造成次品或废品。
(2-1-2-6)必须使硫化速度与起发速度同步进行方能获得良好结构的海绵胶。若发泡剂刚开始分解出气体时，胶料就硫化很深，橡胶分子交联已呈定型、橡胶分子强度大、分解出来的气体的膨胀力难以克服气孔壁的橡胶的强力、因而束缚海绵起泡。导致海绵胶比重大、弹性低、穿着鞋时不舒服。
若硫化起步太慢，发泡剂分解出大量气体，而胶料中的橡胶分子仍没有硫化，气体将猛烈地冲击小孔壁上的橡胶。此时橡胶大大地欠硫，强度小，使得气孔塌陷或引起海绵孔眼破裂。
(2-1-2-7)温度对海绵胶料起泡有非常敏感的作用。同一个配方在不同温度部位的胶料，发泡率是不一样的。所以要求胶料在硫化过程中胶料的硫化温度的波动变化范围要小，最佳的是在1℃~2℃的范围内。否则海绵胶孔眼不均匀，硬度亦不均匀。
(2-1-2-8)欲制得质量良好的海绵胶制品，须通过起泡率试验来监测和确定配方是否正确。
通常要求胶料的硫化起点为136℃X3min。半成品混炼胶的起泡率为60~90%。
海绵起泡率试验操作如下:(A)试片制造:将海绵胶的混炼胶在开放式炼胶机上薄通压成胶片，剪成下列规格尽寸的方块供试验:
试片厚度:3士0.2mm、长度20mm、宽度15mm。
(B)在试样胶片上涂一层稀胶水、粘贴在刷过胶浆的白布上(此白布是胶鞋中底用的白布)，再贴上一层大底胶片，密封压实、放入硫化罐中与正常生产的胶鞋一同硫化。
(C)硫化完毕后，将试样从中间剪开，测量其厚度，计算发泡率，计算式如下:
a=[b-(c+d)]%/d
a—发泡率b—硫化发泡后海绵试片的总厚度
c—为封胶总厚度(大底胶片加上胶布的总厚度)
d—为胶料(海绵胶)试片的原先厚度。
(2-2)橡胶并用胶制造微孔橡胶时选用发泡剂AC。此种橡塑并用制的徽孔鞋底材料，要求孔眼细小，是闭孔或连孔结构。选用发泡剂AC能获得较佳效果。
(2-2-1)胶料配方和硫化后性能:
硫化条件:170，CXsmin(平化)硫化后性能:拉伸强度:2MPa扯断伸长率:238%永久变形:78%弹性:38%曲挠:6万次完好比重:0.225(2-2-2)说明:（2-2-2-1)采用天然胶与塑料EVA并用，制造颜色美观的微孔鞋底，其性能良好而且价廉，此种微孔鞋材比重小，弹性好.
EVA是乙烯醋酸乙烯的共聚物，它的乙烯基主链上连接着醋酸乙烯基，它是链状线形聚合物。柔软又较耐天候老化，对填充剂有良好的亲和性。
但它的不饱和程度低，不能用一般的硫磺硫化体系进行交联，可用过氧化二异丙苯(即DCP)作交联剂进行交联。·
DCP受热能分解为游离基，此游离基的化学活性很强，能与EVA分子键上的活性基团结合交联，使热塑性的EVA变为热固性物质。
(2-2-2-2)选用发泡剂AC是因为它粉粒细小，无毒，易于在胶料中分散均匀，发气量较多，气孔的孔眼细小而且均匀。但它的分解温度较高，为此须加入助发泡剂来降低它的起发温度，已如前述.
（2-2-2-3)交联剂DCP能产生活性游离基、此种游离基对酸很敏感，因酸离子的存在，它破坏游离基的生成，阻碍硫化交联反应进行。因此硬脂酸应尽量少加或不加，否则会影响硫化交联。我们采用氧化锌和尿素效果甚佳.
（2-2-2-4)发泡剂AC与交联剂DCP的用量配比要适当。
若DCP用量太少，橡胶交联速度慢于发泡剂的分解速度，胶料气孔的内壁强度低，经受不住分解出来的气体的膨胀压力的冲击，使孔壁破裂，气体逸出，不能形成良好气孔结构的微孔橡胶。若要增强气孔壁的厚度和强度，须加入DCP的用量，使交联与发泡能同步进行。
如果交联剂 DCP用量太多，橡胶快速交联，强度大增，气孔壁橡胶分子抑制或束缚气体膨胀，气孔数目少、胶料硬度大、弹性小、气孔结构亦不好，产品质量差。