第一步，建立一个由2至3人组成的小组，共同探讨和分析问题的起因以及制定对策。小组成员应具有不同的背景，以便从多角度进行思考。

第二步，明确并详细描述问题，这是解决问题的前提。只有清楚地了解问题，才能找到问题的答案。描述问题时，需要提供足够的背景信息和细节，以便后续分析。

第三步，制定应急措施。在问题的根本原因未找到之前，采取临时措施以消除问题。这可能涉及库存和在途产品的处理，确保它们不会进一步影响生产。

第四步，深入分析问题的根本原因。运用现象观察、数据分析、头脑风暴法和因果图等工具，找出问题产生的根本原因。这一步骤是解决问题的关键。

第五步，确定并验证纠正措施的有效性。验证纠正措施是否真正解决了问题，以及是否会产生其他负面影响。如果有副作用，需提前提出对策，以防止问题再次发生。

第六步，执行确定的措施。优化在制品，确保生产过程中的问题得到有效解决。这一步骤需要细致的规划和执行，以确保生产顺利进行。

第七步，防止问题再次发生并标准化。制定明确的标准，确保新员工不会重复以前的问题。标准需要详细且易于理解，通过培训员工，确保他们严格遵守新标准，从而防止同样的质量问题再次出现。

第八步，结案总结。对改进效果进行评估，总结改进过程中遇到的问题和成功经验，为下一次质量改进活动提供参考。